高品质辅以高效率 贵州轮胎从中国驶向世界

　　12月1日,随着一条实心轮胎的正式下线，总投资达3亿元的贵州轮胎新建130万套实心轮胎智能制造项目开始顺利生产，标志着我国轮胎制造业在智能化、高效率生产方面迈出了坚实的一步。

　　66年前的春天，一条用土法上马试制出的7.50-16的斜交汽车轮胎下线，结束了贵州不能生产新胎的历史，从此，“前进”的名字传遍贵州大地。

　　经历了一个多甲子的沧桑巨变，贵州轮胎前进的步伐从未停止，从土法制造到数字化、智能化、高端化、绿色化的智能制造，从贵州大山走向神州大地，从中国驶向世界，迈上了高质量发展的新征程。

　　“路虽难，行则将至；事虽难，做则必成；漫漫长路，必见曙光。”回顾贵州轮胎发展的过程，公司副总经理、董事会秘书蒋大坤感慨地说。

　　打造智能工厂

　　“对贵州轮胎的要求，就是提高产品的品质、提高工厂的生产效率。”蒋大坤告诉记者，以公司的载重子午胎分公司（扎佐三期）为例，公司老厂在搬迁前年产能是210万条，用工人数超过1400人，现在320万条的年产能，用工人数不到900人。

　　生产效率的巨大变化，来自贵州轮胎数字化转型顶层设计方案的实施落地。该方案明确了两化融合发展重点及目标，积极开展两化融合对标，建立信息安全管理体系，以物联网为基础，建立智能制造和数字化运营管理体系，致力于打造行业领先的数字工厂。

　　贵州轮胎扎佐三期项目车间，采用了5G、物联网、RFID等先进技术与设备，全面建成智能化、自动化的智能工厂。相比传统生产线，该工厂的生产效率和产品良品率均大幅提升，单位产品能耗大幅下降，并入选工业和信息化部等部委联合公布的2023年度重点行业能效“领跑者”企业名单。

　　2021年2月，“贵州轮胎5G轮胎制造工厂”作为贵州省首个5G全连接工厂完成验收投产。走进用智能制造替代传统生产的第三期5G全连接工厂，自动化物流调度、智能化立库、智能摄像头、5G基站等，有序布局在整洁、智能、高效的生产车间。

　　在载重子午胎分公司车间，记者看到，堆垛机从胚胎立库取出胚胎，确保物料先进先出，所有运输通过空中EMS小车完成，减少地面空间占用，提升空间利用效率，胚胎硫化进灶及出灶均通过机械臂完成，实现无人化操作。

　　“正在运转的机械式抓手，我们称为智能关节机器人。”蒋大坤向记者介绍：“不要小看这道工序，贵州轮胎结合了行业领先的设备布局和工艺流程，将从前6道工序进行了一体化整合。”

　　蒋大坤说，目前，公司不少车间已经实现了“黑灯工厂”，全靠机器人来运作。项目对标国际先进水平，应用世界领先的智能化轮胎制造设备和全过程自动化物流系统，实现了传统制造向数据驱动制造模式的转型升级。

　　目前，贵州轮胎已基本完成了数字化改造，正处于数字化向智能化转型发展的关键阶段，有条件采用AI算法、大模型及人工智能实施“数据要素×工业制造”行动计划。

　　填补技术空白

　　谈及贵州轮胎的发展历史，蒋大坤介绍，自创立以来，贵州轮胎主要经历了四个阶段：

　　第一是艰苦创业阶段。1958年初，贵州轮胎的前身——贵州橡胶总厂成立，同年公司试制出第一条斜交汽车轮胎，结束了贵州不能生产新胎的历史。1965年，贵州橡胶总厂与上海大中华橡胶厂内迁部分合并扩建，次年更名为贵州轮胎厂。1977年，贵州轮胎厂建成生产规模为6000套/年的工程胎车间，并于同年成功研制18.00-25工程轮胎，揭开了贵州轮胎厂大胎生产的序幕。

　　第二是改革开放阶段。1982年公司生产规模扩大到8000套/年。1992年贵阳农药机械厂并入，同年公司轮胎产量突破60万套大关，提前三年基本完成第一个十年规划。1993年公司生产出第一条半钢子午线轮胎。1994年公司工程胎产量位列全国第一，且出口量、配套量均居全国首位，轮胎生产能力达到120万套/年。

　　第三是改制上市阶段。1996年，贵州轮胎在深圳证券交易所挂牌上市，揭开了发展史上新的一页。2005年公司自主研发的第一条工程子午线轮胎顺利下线。2007年公司第一条规格为27.00-49的前进牌巨型轮胎诞生。2014年公司农业机械子午线轮胎生产线正式投产，同年启动异地整体搬迁，至2017年末公司主要产能搬迁工作完成。

　　第四是国际化发展阶段。2018年公司成立“贵州前进轮胎投资有限责任公司”，并作为投资主体实施越南年产120万条全钢子午胎项目。2021年9月，公司全钢三期项目搬迁全部达产，同年公司宣布越南公司将实施年产95万条高性能全钢子午线轮胎项目（即越南二期）。

　　蒋大坤介绍，贵州轮胎作为国内少数具有巨胎生产能力的企业之一，在对标国际巨头产品性能，持续对已有产品性能改进的基础上，新开发并投放市场30.00R51规格产品。另外，完全自主知识产权开发的巨型轮胎46/90R57规格在上半年顺利下线，填补了公司57寸巨胎空白。

　　据介绍，贵州轮胎已掌握处于国内先进水平的轮胎研发、设计和生产关键技术，近3年主持和参与制定国家标准39项、行业标准5项；自主研发并处于有效期的技术专利共219项（其中发明专利17项（含美国专利1项）、实用新型专利61项、外观设计专利141项），主导产品的关键技术掌握率达100%，完全使用自有技术生产。

　　驶向国际市场

　　11月25日，前进轮胎（越南）“年产600万条半钢子午线轮胎智能制造项目”Ⅱ标段工程正式开工。该项目是贵州轮胎在越南建设的三期项目，总投资16.4亿元，建成投产后，可年产600万条半钢子午线轮胎，预计可实现年均新增销售收入13.67亿元。

　　据了解，目前，贵州轮胎越南一期年产120万条全钢胎项目已经满产；二期年产90万条高性能全钢胎项目也处于满产满销状态；三期项目规划生产乘用车轮胎，开辟除商用轮胎领域以外新的赛道，市场定位欧美等发达国家和地区。

　　蒋大坤介绍，贵州轮胎自2017年开始谋划海外建厂；2019年12月，公司正式启动海外工厂建设；2021年4月，越南工厂第一条轮胎成功下线，2022年6月底达到设计产能。

　　“越南工厂建成投产后，突破了公司一直以来原材料和销售‘两头在外’带来的瓶颈，成为出口和利润增长的有力支撑，同时为当地解决1000余人的就业。”蒋大坤说。

　　贵州轮胎积极推进海外本土化策略，除北美销售公司外，还设立了俄罗斯销售公司、欧洲荷兰销售公司等海外公司，出口市场覆盖140多个国家和地区，进一步提升了海外市场收入占比，增强了市场抗风险能力。

　　蒋大坤表示，出海需要一系列技术、管理、数字化等手段支撑：一是走技术型路线，实施科技创新，持续加大研发投入，紧盯市场需求优化调整产品结构，每个细分领域都有拳头产品，抗风险能力增强，产品竞争力不断提升；二是设备的自动化、数字化水平有了很大改善，公司投入大量资金对设备进行改造升级，生产效率大幅提升，产品品质更加稳定，损耗降低，占用资源减少，成本得到有效控制；三是机制创新，公司为各专业领域提供了形式多样的创新平台，实施有效的激励。

（文章来源：上海证券报）